在PCB線路板生產(chǎn)全流程中，有多道工序均會(huì)產(chǎn)生大量的重金屬?gòu)U水，比較典型的有酸性蝕刻廢液、堿性蝕刻廢液、微蝕廢液、低含銅廢水、硝酸退鍍水、退錫廢水、棕化廢水、模板水、電鍍廢水、含金廢水、含鎳廢水等。經(jīng)過(guò)六年持續(xù)的研發(fā)投入突破了該行業(yè)中眾多的技術(shù)瓶頸，實(shí)現(xiàn)了多種重金屬的提取和三酸兩堿的循環(huán)再利用，并采用創(chuàng)新的BOO模式，雅鑫達(dá)電子免費(fèi)為客戶提供全廠全流程的重金屬?gòu)U水資源再利用解決方案、技術(shù)、設(shè)備和后期的運(yùn)營(yíng)服務(wù)，使產(chǎn)生的廢液均可在線循環(huán)回用，不但大大節(jié)約了該行業(yè)的生產(chǎn)成本及廢液處理成本，從中提取出來(lái)的金屬收益還雙方共享。具體信息如下：
1、 酸性蝕刻液在線循環(huán)再生系統(tǒng)
采用自主研發(fā)的膜分離技術(shù)，可完成對(duì)酸性蝕刻藥液的回用和銅回收，以實(shí)現(xiàn)蝕刻藥液的長(zhǎng)期循環(huán)再生和銅的100%回收率的目標(biāo)，同時(shí)將生產(chǎn)成本控制到最低。主要用于處理印制線路板廠、電鍍廠等相關(guān)企業(yè)所排放的高含銅酸性廢液,其技術(shù)優(yōu)勢(shì)主要有：
1) 采用獨(dú)特的膜分離技術(shù)，無(wú)須添加萃取劑或額外的化學(xué)試劑，保證高品質(zhì)的藥液回用，蝕刻因子﹥3級(jí)，蝕刻線路CPK﹥1.35。
2) 高效的蝕刻液再生能力，節(jié)約氧化劑90%，鹽酸70%。
3) 行業(yè)能耗最低，沉積電耗小于3500kw.h/噸銅。
2、 堿性蝕刻液循環(huán)再生系統(tǒng)
針對(duì)PCB線路板廠生產(chǎn)中產(chǎn)生的堿性蝕刻廢液而設(shè)計(jì)，該系統(tǒng)采用先進(jìn)的封閉式自體循環(huán)和平行式無(wú)損分離技術(shù)進(jìn)行金屬銅的分離和蝕刻液的回用，經(jīng)嚴(yán)格有效的工藝過(guò)程，實(shí)現(xiàn)了溶液的長(zhǎng)期循環(huán)再生和100%銅回收率的目標(biāo)，同時(shí)將生產(chǎn)運(yùn)行成本控制在最低。該系統(tǒng)與蝕刻機(jī)在線閉環(huán)連接，自動(dòng)循環(huán)運(yùn)作，將堿性蝕刻廢液還原再生，同時(shí)回收堿性蝕刻廢液中的銅。整個(gè)過(guò)程無(wú)三廢的產(chǎn)生，完全符合國(guó)家清潔生產(chǎn)、節(jié)能減排的環(huán)保要求,其技術(shù)優(yōu)勢(shì)主要有：
1) 高品質(zhì)的藥液回用，滿足PCB行業(yè)最小線寬2mil的蝕刻。
2) 蝕刻因子提升至3-5級(jí)（一般堿性蝕刻因子在2-3級(jí)）
3) 行業(yè)能耗最低，噸銅電耗小于4500度電。
4) 根據(jù)客戶產(chǎn)量情況，實(shí)現(xiàn)設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化配置。
3、 微蝕廢液再生回收系統(tǒng)
為了處理PCB線路板廠所排放的微蝕廢液，公司特研發(fā)微蝕廢液再生回收系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)微蝕廢液100%循環(huán)使用，銅100%提取，對(duì)環(huán)境無(wú)污染。該系統(tǒng)設(shè)備具有外形美觀、運(yùn)行成本低、子液調(diào)配添加系統(tǒng)可靠、回用溶液品質(zhì)高等顯著特點(diǎn),其技術(shù)優(yōu)勢(shì)主要有：
1) 藥水回用合格穩(wěn)定，各項(xiàng)管控指標(biāo)CPK﹥1.4。
2) 行業(yè)能耗最低，噸銅電耗小于3500度電。
3) 根據(jù)客戶產(chǎn)量情況，實(shí)現(xiàn)設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化配置。
4、 低含銅廢水綜合處理系統(tǒng)
采用“電解沉積+深度處理”的兩級(jí)處理技術(shù)，處理后能使原溶液中銅離子濃度降低至0.05g/l以下，可直接排入污水處理站，大大降低了后續(xù)處理難度和成本。此技術(shù)實(shí)現(xiàn)了低含銅廢水的達(dá)標(biāo)排放，同時(shí)得到高附加值的產(chǎn)品-純度達(dá)99%的電解銅產(chǎn)品，該系統(tǒng)主要用于處理印制線路板廠、電鍍廠等相關(guān)企業(yè)所排放的低含銅廢液,其技術(shù)優(yōu)勢(shì)主要有：
1) 廢水深度電解處理，處理之后的總銅含量行業(yè)最低﹤0.5g/l,排出水顏色接近無(wú)色。
2) 行業(yè)能耗最低，噸銅電耗小于3800度電。
3) 根據(jù)客戶產(chǎn)量情況，實(shí)現(xiàn)設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化配置。
5、 硝酸退鍍水循環(huán)再生系統(tǒng)
本系統(tǒng)采用先進(jìn)的“膜分離+電沉積”的處理技術(shù)，將從硝酸退鍍槽更換下來(lái)的高含銅退鍍水中的銅離子還原成高密度電解銅，同時(shí)將廢液中的硝酸再生，返回到退鍍槽循環(huán)再利用，實(shí)現(xiàn)氨氮零污染，大大減少企業(yè)環(huán)保處理壓力,其技術(shù)優(yōu)勢(shì)主要有：
1) 硝酸連續(xù)回用，減少生產(chǎn)線換槽時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。
2) 根據(jù)客戶產(chǎn)量情況，實(shí)現(xiàn)設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化配置。
6、 退錫水循環(huán)再生系統(tǒng)
本系統(tǒng)采用新型膜分離技術(shù)，通過(guò)“退錫水在線循環(huán)系統(tǒng)”將硝酸回收，導(dǎo)入配液罐中重新配制為再生退錫水后回到產(chǎn)線循環(huán)使用，此系統(tǒng)從源頭上杜絕了大量硝酸和廢液的處理。另通過(guò)金屬提取裝置將廢退錫水中的錫提出，做到金屬錫的“0”排放，是完全創(chuàng)新的退錫水回收再生及錫提取的裝置系統(tǒng),其技術(shù)優(yōu)勢(shì)主要有：
1) 低能高效膜分離技術(shù)回收硝酸，硝酸回收率85%以上。
2) 金屬回收率達(dá)到100%。
3) 每提取一噸錫能耗在3000KW·h以內(nèi)。
4) 每回收一噸硝酸能耗在200KW·h以內(nèi)。
5) 回用藥液品質(zhì)穩(wěn)定，可長(zhǎng)期循環(huán)。
7、 棕化廢水綜合處理系統(tǒng)
采用“前處理+電解預(yù)處理+電解無(wú)損分離+電解深度處理“技術(shù)，將棕化含銅廢水處理成銅含量低于0.5g/l的稀酸溶液，再排入污水處理站，大大降低了后續(xù)處理難度和成本，同時(shí)又可得到高純度的電解銅，減輕環(huán)保處理壓力。該系統(tǒng)生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)控制，非常適合目前多層線路板內(nèi)層棕（氧）化工藝生產(chǎn)，包括普通棕化液和高性能特殊材料的棕化液,其技術(shù)優(yōu)勢(shì)主要有：
1) 基本為零排放：做到清潔生產(chǎn)，節(jié)能減排；降低工廠環(huán)保壓力：
2) 減低了藥水消耗，做到降低生產(chǎn)成本．
3) 生產(chǎn)出高價(jià)值的電解銅，為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益。
4) 廢水廠用藥量大幅節(jié)省，排放廢水總銅去除率>99%。
5) 設(shè)備占地小、投資小，無(wú)需其它輔助物料，簡(jiǎn)單易操作，電效率為70%。總處理成本低于其它工藝。
8、 模板水處理回用設(shè)備
磨板水處理回用設(shè)備：采用高強(qiáng)度高分子過(guò)濾材料，通過(guò)高壓過(guò)濾實(shí)現(xiàn)廢水銅顆粒的99%回收；同時(shí)實(shí)現(xiàn)水資源的循環(huán)利用，最大程度降低廢水處理成本，有效防止磨刷機(jī)噴嘴阻塞及水槽淤積。用于處理印制線路板廠各階段所產(chǎn)生的含銅顆粒的廢液，如內(nèi)外層去膜后的磨刷廢液、印防焊劑前的廢液等。
9、貴金屬回收設(shè)備
貴金屬回收設(shè)備采用電沉積技術(shù)，將廢水中的貴金屬離子（如金、銀、鉑、鎳等）還原成高純度的貴金屬，同時(shí)將溶液中的金屬含量降至2~5ppm，實(shí)現(xiàn)可觀的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保效益。產(chǎn)品用途有：
1) 回收經(jīng)氰化銀缸洗后清洗水中的銀；
2) 回收經(jīng)金缸后清洗水中的金；
3) 回收收金水中的金；
4) 回收氰化銀溶液中的銀；
5) 回收金銅氰缸中的金；
6) 破除氰化鈉缸中的氰等。
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